LECK- & DICHTHEITSPRÜFUNG

für die zerstörungsfreie Werkstoffprüfung

Allgemein

Vakuum-Leckprüfgeräte der VSP-Baureihe ermöglichen die schnelle und sichere Dichtheitsprüfung der Schweissnähte von Behältern, von Rohrleitungen und von vielen weiteren Schweisskonstruktionen mit Hilfe des Blasentestverfahrens.

Mit diesem Prüfverfahren können auch Gussstücke auf durchgehende Fehler (Risse, Porositäten) untersucht werden. VSP-Leckprüfgeräte und Vakuumglocken werden insbesondere in solchen Fällen zur Lecksuche verwendet, in denen Prüflinge nur von einer Seite zugänglich sind bzw. wenn es sich um offene Konstruktionen handelt (bespielsweise bei Tankböden oder Auffangwannen). Die unter praktischen Prüfbedingungen realisierbare Lecknachweisgrenze des Blasentestverfahrens liegt bei ca. 10^-5 bis 10^-4 Pa*m³/s (10^-4 bis 10^-3 mbar*l/s).

Vakuumglocken

Bei dem mit VSP-Geräten angewendeten Prüfverfahren wird der auf Leckagen zu untersuchende Bereich der Schweissnaht bzw. der Gussoberfläche mit einem schaumbildenden Prüfmittel MR® 99 Lecksuch-Spray benetzt. Danach wird der Prüfbereich mit einer Vakuumglocke abgedeckt. Die Vakuumglocke steht über einen Vakuumschlauch mit dem Leckprüfgerät in Verbindung und wird bei angerücktem Ventil sekundenschnell evakuiert.

Die an die Geometrie des Prüfbereichs angepassten bruchstabilen Sichtscheiben aus hochdurchsichtigem, flexiblem Kunststoff werden mit Profilgummi eingefasst und mit einer speziellen Weichgummidichtung versehen. Zur Evakuierung der Vakuumglocke dienen frei drehbare, in beliebiger Orientierung abdichtende Ventile mit konischem Anschlussstutzen für den 1/2″-Vakuumschlauch.

Unter der Sichtscheibe der entlüfteten Vakuumglocke bildet sich bei durchgehenden Fehlern durch die an dieser Stelle hindurchströmende Luft ein Schaumpilz. Damit auch kleine Leckagen sicher nachgewiesen werden können, muss das Vakuum unter der Glocke für wenigstens 30 s aufrechterhalten werden.